Estruturas mais leves proporcionam economia de combustível (Fonte da imagem: Reprodução/Honda)

Aço e alumínio são dois metais tão diferentes que chega a ser quase impossível soldá-los de maneira estável em uma produção de larga escala. Entretanto, isso é exatamente o que a Honda começará a fazer, graças a uma variante desenvolvida pela empresa da soldagem por atrito com pino não consumível (conhecida em inglês como friction stir welding).

Em um press release, a fabricante afirma que “essa tecnologia gera uma liga estável e nova entre os dois metais” ao usar uma ferramenta que rotaciona rapidamente sobre o alumínio enquanto aplica uma alta pressão sobre o aço. As soldas geradas dessa forma são tão fortes (ou até mesmo mais fortes) do que as realizadas por meio da soldagem MIG/MAG, usada normalmente pelas empresas.

O novo processo de fabricação permitiu que os engenheiros mudassem a estrutura do ponto de montagem da suspensão de um carro, tornando-o 20% mais rígido e aumentando a performance dinâmica do carro. Além disso, a combinação de aço com alumínio proporciona estruturas 25% mais leves do que as equivalentes de puro aço. Na prática, esse peso reduzido provoca economia de combustível.

Como se não bastasse, a nova técnica de soldagem também traz economia para a fábrica, já que requer apenas metade da energia elétrica necessária para a soldagem MIG/MAG. Outro ponto positivo em relação a esse avanço é o fato de o equipamento necessário também ser muito menor e poder ser, inclusive, instalado em robôs industriais.

A nova estrutura será empregada pela primeira vez com o lançamento do Honda Accord 2013. Entretanto, não foram divulgadas informações sobre a alteração de preços que a inovação pode causar.

Fonte: DVICE, Honda