O futuro em que você pode criar peças de reposição para o seu carrão no conforto de casa ou fabricar, literalmente, um automóvel inteiro em uma impressora 3D doméstica ainda está um pouco longe de chegar – e pode até nem dar as caras, dependendo da força do lobby das montadoras. Isso, no entanto, não impede que algumas empresas invistam em um maquinário industrial para fazer com que as técnicas mais avançadas de impressão 3D sejam utilizadas na produção de veículos de cair o queixo.

Esse parece ser o caso da Divergent, que, entre as centenas de expositores de novas tecnologias e produtos em fase experimental nos saguões da CES 2017, deu uma palhinha do que o carro do futuro pode trazer para a indústria automotiva – e para os gearheads, claro. Esqueça sistemas autônomos criados por gênios da computação, tetos solares capazes de converter luz em energia para os motores ou qualquer tipo de assistente de direção. Embora esses itens tenham espaço na feira norte-americana, o papo aqui é outro.

O Blade é uma mistura de beleza e alta tecnologia

Mantendo o ser humano no comando da experiência e queimando uma boa dose de combustível fóssil no processo – sim, a boa e velha gasolina, amigos! –, a criação da fabricante apresenta um conceito bastante interessante de supercarro, mostrando que os brinquedinhos impressos não precisam ser feios, desengonçados ou, de algum modo, piores que os modelos construídos da forma tradicional. Afinal, basta dar uma olhada no Blade e em seu design agressivo para entender que ele não é um equipamento qualquer.

O verdadeiro chamariz do possante está em seu interior

Uma porta, dois lugares e um visual para lá de futurista são os itens que chamam atenção em um primeiro momento. Apesar disso, o verdadeiro chamariz do possante está em seu interior. Calma não estamos falando de um coração puro, da alma do carrão ou do número de cavalos de sua armação metálica, mas sim da sua estrutura singular. Embora o nível de detalhes e avanços ostentados nessa base do veículo faça parecer que ela foi esculpida em metal, o processo é o inverso: boa parte dela foi forjada do zero com pó de metal fundido por lasers.

Lasers? Sim, lasers!

Pois é, enquanto as impressões 3D convencionais apostam em retalhos ou fios de plástico para dar vida a uma infinidade de materiais, a Divergent recorreu a “farofas” compostas de alumínio e titânio para dar forma a seu monstrinho. Através de uma técnica chamada de sinterização, esses metais são moldados diretamente nas formas que a empresa precisa para compor cada parte do esqueleto de seu Blade. Acredite, parece ser algo vindo de ficção científica, mas a estratégia é mais do que essencial para viabilizar o projeto.

Como tudo é criado e refinado em computadores para que o conjunto tenha a melhor combinação de durabilidade, leveza, resistência e performance, só esse processo dá conta de tangibilizar peças orgânicas e que se assemelham a itens com um estilo meio, digamos, alienígena. Como é possível conferir na galeria de fotos abaixo – com cliques feitos pelo repórter do site Jalopnik –, os componentes não são estranhos apenas para serem visualmente impactantes: a ideia é que essa é a melhor e mais eficiente forma de eles serem construídos.

Era possível reduzir cerca de 200 kg do projeto básico da família 308

Um exemplo de como essa nova visão sobre a fabricação de carros pode dar uma chacoalhada na indústria é a recente parceria da Divergent com a Peugeot. Depois de seis meses de trabalho e pesquisa árduos, a montadora francesa recebeu um relatório da colaboradora mostrando que era possível reduzir cerca de 200 kg do projeto básico da família 308, um valor que não só deixaria os carros da linha andarem mais levemente por aí como permitiria que eles fossem mais econômicos em seus trajetos.

Essa é uma pequena amostra do potencial desse tipo de fabricação

Como essa mágica funciona? Simples, utilizando uma metodologia que foge das amarras e limitações das fábricas tradicionais, voltadas geralmente para juntar peças de metal do modo mais barato e prático possível. O estudo da Divergent em cima do case da Peugeot permitiu não só trocar materiais aqui e ali como imprimir peças e encaixes que tornam tudo melhor e mais bem otimizado. Além de eficiência e economia, esse tipo de mudança também tem o potencial de reduzir drasticamente a emissão de poluentes nas fábricas.

Mudando tudo!

Acredite, o papo não fica só por aí. Segundo Kevin Czinger, CEO da empresa, a adoção de uma produção como a do Blade – e futuramente de alguns carros da Peugeot, se tudo der certo – permite às montadoras mudar completamente seus pátios e fábricas. Isso porque, teoricamente, as máquinas usadas no processo de sinterização ocupam bem menos espaço que as longas linhas de produção automotivas da atualidade.

Esse novo formato é bem mais flexível

Como se isso não bastasse, esse novo formato é bem mais flexível no que diz respeito ao que a tecnologia consegue produzir. Ao que parece, o mesmo maquinário pode dar forma a 100 carros iguais ou intercalar um esportivo malemolente com um caminhão de grande porte. A ideia é que, um dia, as fabricantes precisem apenas enviar os arquivos de seus projetos para empresas ou galpões locais por meio da web e pronto: a impressão 3D tem início sem muita burocracia.

E aí, será que estamos realmente diante de algo que pode se tornar o futuro do mercado automotivo ou a tecnologia precisa evoluir um pouco mais para tomar o lugar das práticas tradicionais? Deixe a sua opinião sobre o tema mais abaixo, na seção de comentários, e continue acompanhando o TecMundo para saber tudo o que está sendo mostrado na CES 2017.